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1. 項目背景
  “中國制造”在十年前,我們國家的原材料/人工工資都很便宜,我們的產品價格在全世界都很有競爭力,這也是我們中國制造業發展為制造大國的一個輝煌階段。隨著人口紅利時代終結及國際資源價格一體化,曾經靠著國際上“低價低質”能賺錢的出口企業,現在很多做企業因為沒有品牌效益基本是在靠出口退稅賺錢。在國內我們非壟斷行業或多或少都存在產能過剩情況,十年前工廠都能賺錢,到目前行業洗牌的日益加劇,原本微薄的訂單利潤,因為不良/返工/報廢造成無利潤或虧本。國內有很多企業面臨被市場淘汰的危險。目前在例如裝備制造業、零部件生產、電子、流程性等行業都面臨以下管理困難:
  (1)  工藝流程控制方面,產品型號、多工藝流程復雜,如何確保生產流程有效執行有時候就不僅僅是執行力本身問題了,也是工藝文件版本管理或者人員習慣問題,有時候出現批量質量問題發現是生產工藝流程錯誤問題,調查發現就是因為憑經驗、以前印象中流程生產。。。
  (2) 在產品生產進度跟蹤方面,出貨在即,產品早就到了裝配車間,目前裝配完成沒有?成品檢驗合格嗎?不良返工完成沒有?。。。因為信息無法共享造成生管、銷售、生產、質檢質檢多向跟蹤、詢問,影響工作效率,且容易對造成正常管理工作造成干擾。
  (3) 產品生產時存在品種多、批量小的客觀情況,一個批零部件往往用在多個產品型號、不同批次訂單生產中。當制造過程或市場質量異常時,當調查出某批次零部件存在問題時,為了鎖定問題零部件的具體用在什么訂單?哪幾個批次?產品條碼號明細?需要手工對現有大量的紙面產品流程卡、領料單等信息展開過濾、清查。往往浪費大量人力及時間,造成異常發生后不能快速響應、效率低下,甚至有時候等調查清楚時發現存在潛在風險的產品已經發貨,對公司的品牌建設及售后成本都造成很大損失。同樣在不良品分析為作業問題,想追溯這批次產品某工序加工人、設備號無法查詢,造成內部及供應商質量責任無法有效鑒定及考核。
  (4) 在產品物流標識、狀態管理等方面,偶爾遇到產品零部件找不到的情況,都不知道這個產品目前在哪個工序,漫無目標的到處找,結果后面發現在某個角落。
  (5) 在制造過程質量管理方面,幾個車間、不同工序、不同設備/人員對應的合格率多少?造成了多少不合格損失?這些信息是我們想應用于考核的確很難收集到可信任的數據。
  (6) 在兩化融合的時代背景下,企業手工紙面的生產過程管理模式,越來越成為企業制造過程精細化管理的瓶頸,安必興制造過程管控系統將為企業實現生產生產可視化、高效物流跟蹤、過程工藝執行確保、在線質量監控、實時數據統計分析等制造過程管理精細化提供平臺支撐。
 

2. 解決方案總體設計
  2.1 系統建設目標
  鑒于目前生產過程面臨的實際問題點及客觀情況,本項目建設目標定位如下:

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  實現產品實物流、產品流程卡流轉、制造過程管控信息流、ERP信息流線上同步,進而實現以下三個可視化目標:
  2.1.1 生產執行可視化
  實現全部生產環節和生產過程可視化管理,可以實時監控生產計劃的在制情況、進度情況以及完成情況。實現前生產過程工序開工、完工、報檢、檢驗等過程的可視化,并展開產品過程流轉的控制,以及與ERP系統對接。

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  2.1.2 品質可視化
  依托產品工藝流程及產品流程卡,系統支持展開檢驗工序定義及關聯巡檢記錄、成品檢驗報告等檢驗單據,實現生產過程質量情況的可視化。依據請檢數據、檢驗模型、工業條形碼系統進行檢驗過程的管理、入庫檢驗管理的管理,實現生產質量報表統計和分析,力爭提高產品質量競爭力、降低生產成本,為達到生產“零缺陷”的理想目標而努力。
  2.1.3 追溯可視化
  基于產品生產流程卡及生產過程執行信息的記錄,實現產品追溯的可視化。實現物料批次信息、外協批次信息、生產作業人員、使用設備、工藝參數、檢驗報告、合格證等追溯信息的整合,基于系統實現產品生產過程信息的有效還原,發現問題,快速定位,明確責任,準確召回。

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  2.2 項目風險預估及解決思路
  (1) 供應商物料條碼標識方面
  目前很多物料供應商沒有條碼批次標識,即使有條碼標識也沒有供貨供應商名稱信息,所以現有供應商條碼或標識無法直接用條碼采集到完整的供應商名稱、物料編號、物料名稱、數量等信息。
  安必興解決思路:統一條碼規則,將供應商條碼規則固化到系統中,通過給供應商開通賬戶提供打印條碼功能。如果個別供應商無法配合,系統也可以支持在倉庫展開條碼打印標識作業。確保物料標識時可以有效解讀的供應商批次信息。
  (2) 倉庫發料、生產過程產品/物料批次標識及分配隔離等執行困難
  供應商物料入庫時一批次只有一個條碼,例如10000個電阻,可能分多次發給現場裝配用,需要確保每次發貨都要有條碼標識、同一產品生產過程中可能同一物料領用2個或多個批次的同一物料,需要展開分批隔離。。。
  安必興解決思路:安必興顧問團隊都是從具有7年以上企業管理崗位經驗的質量或生產管理人員中挑選出來的,都具有諸多追溯項目實施經驗。在項目啟動時將跟用戶一起梳理實施追溯系統物流管理要求,并明確提出對倉庫、進貨檢驗、生產、檢驗各環節作業要求及整改建議,進而確保系統安全落地。
  (3) 業務藍圖梳理時追溯邏輯及現場質量信息采集方案的合理性
  產品質量追溯的關鍵是追溯信息的關聯關系邏輯的梳理,以及現場存在的特殊情況的有效識別,并針對性的采取對應的解決方案。并保證質量追溯信息的采集不對現場生產節拍造成影響。
  安必興解決思路:安必興顧問團隊都具有較豐富的汽車、汽車零部件等行業制造過程管控項目實施經驗,將根據企業現場實際情況提供追溯信息采集方案及硬件配置建議支持,并于關鍵用戶及有關人員一起論證采集方案的合理性,并展開系統導入造成的業務變化評估,針對風險點制定針對性的管理預案,確保系統安全落地。
  (4) 與ERP系統集成方面
  系統上線時完工數據需要與ERP同步,接口的可靠性直接影響系統運行效果
  安必興解決思路:安必興所有客戶都有上ERP且都有與ERP成功集成,與金蝶、用友、SAP、四班、神馬等主流ERP都有成功集成的案例,只要有對方配合或開發接口都可以確保集成的成功。

  2.3 解決方案業務邏輯及功能架構
  安必興制造過程管控解決方案基于制造業產品流程卡管理實踐模式,通過導入ERP系統任務單,由生產任務單下達生產產品流程卡,基于產品工藝流程展開各工序開工、完工、生產人員、生產數量、不良數等5M1E信息的采集,并對過程檢驗控制工序展開采集單據的關聯,實現生產過程自檢、互檢、專檢、巡檢、入庫檢驗及不合格品處理信息與產品生產流程的綁定整合,實現各個工序工藝執行、物料/零部件糾錯、質量控制、返工控制等展開管控;進而實現產品生產執行狀況的可視化、品質狀況可視化及追溯信息的可視化。具體業務模型如下圖所示:

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系統支持展開不合格品處理、制造異常處理等業務的拓展。
 

3. 制造過程管控解決方案介紹
  3.1 數據采集
  3.1.1 與ERP集成
  制造過程管控系統與ERP將緊密集成,具體集成內容如下:
  ⑴ 產品BOM導入;
  ⑵ 生產跟蹤單/制造指令單導入
  ⑶ 工序開工與ERP同步
  ⑷ 工序完工與ERP同步
  以上集成內容可以根據企業數據量及業務需要評估是否為實時交互、定時及定時交付。同時增加手動同步功能。
  3.1.2 過程數據采集內容
  系統數據采集將含ERP集成及過程數據采集。主要采集內容如下:
  (1) 過程裝配的物料零部件批次條碼
  (2) 生產人員信息
  (3) 開工、完工時間
  (4) 工序生產數量、不良數量、不良項目信息
  (5) 生產過程自檢、互檢、巡檢、專檢、成品檢驗 信息
  (6) 返工信息

  具體采集方式見各個業務模塊說明,例如天班產品流程卡中有詳細描述開工作業、物料批次條碼掃描作業、完工作業、錄入關聯單據信息等采集。
  3.2 生產管理
  3.2.1 ERP生產任務導入
  制造過程管控系統與ERP生產計劃的同步,自動導入生產任務信息,并支持在生產過程中的報開工、完工、檢驗作業,確保信息的正確性。同時系統支持實現任務完成狀況的統計。
導入ERP計劃或工單信息。以下為ERP工單示例:

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  3.2.2 生產任務下達
  導入ERP系統訂單生產計劃后,系統展開生產任務下達。如下圖所示,生產任務表體現任務生產線、生產批次、產品編號、產品型號、訂單號,生產調度可快速掌握生產任務情況。系統還支持查看明細功能,隨時查看生產任務的具體信息。

  3.2.3 產品流程卡打印
  生管或生產線班組長在系統中打印產品流程卡(或條碼)給生產班長或上線工序。產品流程卡是跟蹤生產進度、產品任務狀態的有效工具,用以監控生產排程的執行進度、在制品情況、質量狀態等信息。生產任務開始時,啟動產品流程卡,系統開始對生產任務進行跟蹤,隨著任務執行信息的維護,實現生產執行進度的可視化。
  系統支持“流程卡相關信息”中維護各工序關聯的業務單據,例如“入庫檢驗”工序設置關聯“入庫檢驗報告”,即可通過點擊以下示例的“指控卡相關信息”查看同一批次號對應的關聯單據,例如入庫檢驗報告。

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  流程卡支持分卡、修改、補錄歸檔及打印等功能,確保生產過程的特殊情況的業務應用。具體功能描述見維護產品流程卡章節描述。
  3.3 制造程控(含產品流程卡)
  生產過程將依托產品流程卡展開需要采集追溯信息工序的系統流轉,進而基于產品工藝流程總線實現制造過程采集信息的采集及過程控制。
  系統數據采集主要采用條形碼系統現場采集,實時回饋到系統。數據采集節點通過登錄系統——掃描產品流程卡條形碼——系統調出產品流程,錄入。實現系統與ERP系統、產品流程卡、實物的同步。

  3.3.1 填報產品流程卡
  系統數據采集主要采用條形碼系統現場采集,實時回饋到系統。數據采集節點通過登錄系統——掃描產品流程卡條形碼——系統調出產品流程,錄入。

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制造過程管控系統與ERP系統、產品流程卡、實物的同步:

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  3.3.1.1 開工作業
  各生產工序開工時,掃描紙面產品流程卡右上角生產批次條碼(可以等于ERP生產訂單號),再掃描“開工”條碼,系統自動記錄開工時間。系統第一個產品流轉下工序時順帶一個當前批次號條碼一同流轉。
  條碼采集作業如下圖示例:

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  3.3.1.2 物料批次條碼掃描作業
  生產過程中,系統支持對諸如SMT等工序需要采集物料批次號的工序進行工序和物料關系維護,并在采集工序進行物料批次信息采集。采集時進入電子流程卡界面,先掃描產品流程卡批次號,然后再掃描物料批次號,系統自動將物料批次條碼中的物料編號、物料名稱、供應商名稱、批次號信息存入系統,然后有操作者手工錄入被掃描物料批次應用的數量。
  系統支持集成ERP系統該生產批次對應的領料單信息,在物料掃描時進行對比檢查,如SMT崗位上料錯誤系統將可以展開糾錯功能。

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  以下為物料批次條碼采集界面示例:

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  3.3.1.3 完工作業
  各生產工序生產完工后,掃描紙面產品流程卡右上角生產批次條碼,再掃描“完工”條碼,再錄入生產數量、不良數量,系統自動計算并記錄合格數量和完工時間。并將產品流程卡隨本批次最后一個產品流轉下工序。
  界面示例如下:

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  3.3.1.4 錄入關聯單據信息
  產品流程卡在流轉過程中,可以展開工序與質量有關質量記錄的聯系,例如錫膏回溫記錄表、首檢單、巡檢記錄、入庫檢驗記錄等。
  (1) 首檢單:包含首檢項目、首件檢驗結果、檢驗人、確認人等信息;
  (2) 巡檢記錄:包含巡檢生產現場、工藝參數巡查結果、問題點改進情況等信息;
  (3) 工序檢查日報表:包含產品型號、檢查數量、合格數量、不合格數量、不良明細等信息;
  (4) 入庫檢驗:包含檢驗項目、檢驗結果、檢驗人、確認人等信息。
  系統通過產品流程卡批次號關聯有關單據編號,實現系統實現對產品質量信息的有效關聯,即可通過流程卡批次號流程卡關聯單據中查詢這些產品質量單據;也可以基于巡檢記錄、工序檢查日報表、入庫檢驗展開批次合格率趨勢分析、不良柏拉圖分析及在線的質量監控預警。
  3.3.1.5 流程卡相關信息
  系統支持對產品流程卡進行相應的字段增加,支持生產過程信息采集,例如使用的設備號、工序工藝參數等信息的采集。以保證生產過程中企業需要采集的5M1E信息得到系統采集。
  3.3.1.6 采集拓展功能預留
  系統支持通過流程卡字段增加、流程卡關聯單據增加實現制造過程數據采集的可拓展,確保企業管理精細化需求的不斷滿足。也可以根據企業需要提供生產過程管理功能的拓展。安必興技術平臺支持后續的二次開發拓展。
  3.3.2 維護產品流程卡
  3.3.2.1 產品流程卡修改
  需要變更產品流程卡時,系統允許已分配權限的帳戶修改產品流程卡相應的內容。系統自行按完整性規則判定修改內容,被允許后執行修改。
系統對產品流程卡修改保留修改日志,并可根據系統需求設定批準流程。
  3.3.2.2 產品流程卡刪除
  廢棄的產品流程卡可以刪除,刪除確認后,廢棄的產品流程卡進入廢棄產品流程卡列表。正常的產品流程卡查詢不進入這個廢棄列表。在廢棄流程卡列表中,再次執行刪除操作,產品流程卡才會最終從系統刪除。
  3.3.2.3 產品流程卡分卡
  為了適應生產過程中產品拆分流轉的實際需要,系統支持進行流程卡分卡功能,分卡時產品批次號不變,被分卡將在原批次號后面增加“原批次號+-01”、“原批次號+-02”,進而確保多張同一批次號流程卡信息的跟蹤。
  3.3.2.4 產品流程卡補錄
  系統提供產品流程卡補錄接口:當產品開工時未及時填報產品流程卡,為避免生產中斷,系統允許產品流程卡補錄。為有效監控任務執行進度,產品流程卡若為補錄,將備注補錄時間,并報送相應主管。
  3.3.2.5 流程卡歸檔
  系統支持流程卡歸檔功能,針對已經入庫產品質量或生產人員可以點擊“歸檔”按鈕系統自動將流程卡及關聯的追溯信息鎖定,生成PDF版不允許修改,確保流程卡信息的有效準確保存。
  3.3.3 返工程控
  3.3.3.1 系統返工流程設置
  系統預先定義全部生產工序,作為返工流程設置的備選工序。返工工序自定義生成,由工藝主管部門負責建立工序表。
發起返工流程,根據待返工產品實際的工藝需要,選擇返工的流程,并對流程中的環節做出具體的工藝指示。
  3.3.3.2 返工流程的管控
  系統提供返工批次導入功能,返工批導入后,形成待返工批次列表,列表內容包括:返工批次,提出時間,返工原因等信息。
車間調度根據返工列表下達返工任務,生成返工產品流程卡,返工按產品流程卡流程管控。返工產品流程卡增加:返工開始時間,返工結果,質量數據,返工費用等信息。

  3.3.4 產品合格管理
  該部分的功能,提供對系統中存在的合格卷標進行統一管理,包括生成,修改,刪除,補錄,查詢。可實現產品周轉箱上的標簽自動生產。合格證樣式如下圖所示:

  3.3.4.1 合格證控制
  系統使用合格證標識產品批次合格與否,根據產品流程卡的傳遞,經過檢驗合格的產品,檢驗部門對產品批次出具合格證,后道流程查看批次合格信息,以確保前道生產的產品合格,可以正常使用。

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  3.3.4.2 生成合格證
  系統通過用戶填報的相關數據,自動生成合格證。
  對于一張產品流程卡,允許用戶生成多張合格證。系統自動生成一個無重復的合格證編號,用戶也可按照使用習慣手工輸入合格證編號,系統自動判斷是否唯一,若不唯一,系統予以提示,不允許保存。
  為返修時,不允許生成合格證,只允許輸入原來的合格證號,系統同時校驗合格證號是否存在,若由于輸入錯誤沒有找到該合格證,將予以提示。
  3.3.4.3 打印合格證
對于存在的合格證,系統提供打印功能。
  3.3.4.4 查詢合格證
  對于系統中存在的合格證,系統提供查詢的入口。用戶通過相關的檢索條件,可以檢索到具體的合格證。通過一定的權限控制,用戶可以選擇相應得操作,如查看和打印。

  3.4 制造過程檢驗管理
  安必興檢驗管理子系統具有靈活的自定義功能,其中包含檢驗標準及抽樣方案維護,系統支持對制造過程的首檢、巡檢、入庫檢驗、出貨檢驗展開檢驗標準維護,檢驗標準支持前臺批量性導入及檢驗標準復制功能。
  系統將在待檢任務時自動推動檢驗標準到檢驗報告中,減少人員檢驗項目、檢驗標準、抽樣數量等信息檢索時間。
產品本身具有例如合格率監控、合格率統計、不合格分析、質量監控等功能,可根據后續管理需要隨時展開應用拓展。
  3.4.1.1 檢驗任務管理
  制造過程管控系統通過與ERP系統集成,鉆孔完成后生產人員錄入ERP“待檢庫”,制造過程管控系統“電子流程卡”中自動顯示“待檢”,檢驗人員點擊“待檢”即可直接進入改批次產品對應的檢驗報告單界面,系統自動推送生產批次信息、檢驗項目、檢驗方法、抽樣數量信息。

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  實現檢驗任務的自動分配,能夠根據檢驗嚴格度結合企業的抽樣方案、檢驗水平和AQL值及物料檢驗標準自動計算每批貨物的抽樣數量和接收標準。系統根據供應商提供的物料的合格情況和設定的轉移規則,自動計算嚴格度,確定每批貨物是放寬、加嚴還是正常檢驗。并支持檢驗不合格品流程處理及物料、供應商來料合格率統計及分析。
  系統將與ERP集成,倉庫收貨確認后自動觸發檢驗任務。ERP系統來料信息自動導入MES系統。MES系統檢驗判定結果自動回寫ERP,倉管人員即可辦理入庫作業。實現信息的閉環。
檢驗員通過打開待辦即可直接進入檢驗報告。

  3.4.1.2 入庫檢驗
  檢驗人員通過點擊系統“電子流程卡”待辦,系統自動轉入檢驗記錄操作界面,系統自動將零部件對應的檢驗項目、檢驗方法、檢驗狀態(正常、加嚴、放寬)、抽樣數量、規格范圍等信息帶入檢驗報告,也支持JPG格式圖紙及圖紙放大功能。檢驗數據支卡尺自動采集(有型號要求)。檢驗員完成檢驗后系統自動將檢驗判定、合格數量回寫給ERP系統。倉管員即可進行入庫作業。
  系統支持實際檢測數據的自動判標、上批檢驗不良項目記憶功能。

  3.4.1.3 檢驗統計分析
  系統支持自定義條件組合展開以下維度的來料、供應商合格率統計及不合格分析。
  檢驗合格率推移圖
  檢驗不合格項目分析
  合格率對比

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3.4.1.4 基礎維護
  系統支持展開以下項目的自定義檢驗標準維護、抽樣標準維護、轉移規則維護、零部件與檢驗員的關系。
3.5 追溯查詢
3.5.1 正反向追溯查詢
? 正向追溯:知道產品批次號或生產跟蹤單號時
? 系統支持輸入以下界面中生產開始日期、生產完成日期、生產訂單號、行號、批次號、產品編號、產品名稱、物料名稱、物料編號、物料批次號展開追溯查詢對應的產品流程卡。
? 支持點擊臺賬中“流程卡號”字段打開對應的流程卡及關聯單據展開查
? 流程卡及關聯信息見下章節“流程卡及關聯單據信息查詢”描述
? 反向追溯:如發現某批物料在質量問題時,
? 系統支持輸入物料批次號查詢使用該批次號對應的生產批次號明細;
? 可通過明細臺賬中的批次號鏈接查詢產品流程卡及關聯單據信息
3.5.2 流程卡及關聯單據信息查詢說明
? 通過以上臺賬中“流程卡批次號”字段打開對應的流程卡及關聯單據展開查詢
? 可查詢信息如下:
? 流程卡生產訂單信息
? 物料批次信息(SMT物料批次及裝配物料批次)
? 對應批次號錫膏回溫記錄表
? 生產流程信息,各工序生產數量、合格數量、不良數量、操作者、工藝參數信息
? 生產開始時間、生產完成時間
? 關聯的流程卡號明細(支持鏈接打開)。
  項目啟動后,將根據實際實際項目需要展開梳理,確保追溯信息的有效采集。
3.6 SPC統計程控制
  系統可以自動從入庫檢驗、巡檢等檢驗報告中自動取得產品檢測質量數據,展開關鍵質量控制點的SPC統計程控,真正的實現統計分析方法應用與過程質量控制。系統支持卡尺檢測尺寸數據的自動采集。檢驗數據自動同步到SPC子系統中,無需二次錄入數據即可實現產品CPK過程能力的評估,為制造過程產品質量控制、預防提供實質性手段支持。系統也支持卡尺自動采集、EXCEL導入等采集功能。
  AMBITION-SPC統計程控子系統展開,將涵蓋過程自定義、質量特性自定義、控制圖、直方圖分析、統計量分析、過程能力監控、過程能力考評功能。并通過與制造過程硬件集成,實現質量特性數據信息的在線采集。

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3.6.1 過程自定義
  系統將支持工廠、車間、生產線、工序等過程自定義。以便于靈活的增加質量管控過程策劃。

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3.6.2 質量特性自定義
  系統將支持展開質量控制點質量特性的有關信息自定義,以便于靈活的增加質量特性控制的數量。
  將展開扭力矩、油壓、溫度等指針控制點的自定義。

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層別信息自定義,如班別、批次等。

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3.6.3 數據采集
  系統支持展開關鍵過程質量特性數據信息及有關附屬信息(如作業人員、檢測設備編號等)的采集。
  數據采集支持一下幾種典型方式:
  ⑴ 在線人工錄入采集;
  ⑵ 脫機EXCEL導入,也可以支持三坐標輸出的TXT自動導入;
  ⑶ 在線自動采集,如整機檢測系統RS485、PTC通訊,其他系統數據接口自動導入等。

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3.6.4 控制圖、直方圖及統計量分析
  通過數據采集,系統自動實現控制圖呈現,實現基于“三西格瑪水平”展開工藝參數的過程監控及統計量查看。

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3.6.5 異常處理及異常報表
  當控制圖異常時控制圖點顯示紅色,雙擊當前數據點后即可進入以下接口展開異常處理記錄。也可以基于該信息展開工藝異常處理率的異常處理狀況報表的統計。
3.6.6 過程能力監控
  支持展開預警規則自定義,以便于企業根據自己資源分配情況制定匹配的異常監控方案。

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系統支持展開過程能力監控,可設置CPK過程能力指數目標展開過程能力監控。

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支持多種異常報警方式,如聲光報警器、手機短信、桌面通知、郵件等方式。

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3.6.7 過程能力考評
  系統支持基于采集的工藝參數信息,展開對系統內所有質量特性過程能力的量化,為工藝參數CPK過程能力考評提供支持。也可通過過程能力量化找出程控能力薄弱環節。

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3.7 條形碼應用
3.7.1 條形碼規則維護
  通過條形碼掃描可實現數據的快速、準確的采集,為了結合條形碼掃描采集,需要形成自己的產品及產品的條形碼規則,形成的物料條形碼中包含追溯件的關鍵物料代號、供方代號、物料批次號等信息,系統支持條碼規則自定義,項目實施時安必興咨詢顧問將與企業一起展開條碼規則梳理及系統固化。并提供條碼生成及條碼打印功能。
  條碼規則示例如下:

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  說明:條形碼只是一種采集方式,沒有條形碼打印機及條形碼槍也可以手工錄入批次號展開采集,不影響系統應用。
3.7.2 糾錯管理
  系統可以通過BOM結構定義產品與物料關系,當生產使用時,掃描出不是產品應該用的物料時系統自動報警,提示物料用錯,實現“防錯裝”功能。
3.7.3 防漏裝管理
  系統支持維護工序與物料批次條碼采集關系維護,實現工序與物料關系的系統“綁定”,可根據產品“裝配”工序,在生產線對應工位設置條形碼槍,展開零部條形碼掃描的在線采集。并基于系統展開防漏裝控制,如果上工序沒有裝應裝產品(沒有掃應裝配物料批次條碼),系統提示“漏裝”。實現“錯裝”的控制。
3.7.4 條碼復制功能
  根據現場實際情況,倉庫同一批次物料可能分多次發料,諸如類似情況下需要復制當前條碼進行打印對應條碼,展開產品條碼標識,系統支持展開條碼復制功能,操作時只需進入“條碼復制”功能頁簽,掃描下當前條碼,在點擊打印按鈕即可完成現有條碼的復制打印功能。
3.7.5 條形碼打印
  通過配置條形碼生成規則,如前綴代號、起始序號、生成數量等,系統可實現快速、批量的生成所需的條形碼,并實現條形碼的匯出與打印,以此可大大縮減條形碼管理的工作量,同時針對產品和物料可按不同規則生成條形碼。可實現對整機及產品條形碼的生成。
3.7.6 條形碼掃描
  調用到條形碼掃描頁面時,系統自動讀取掃描到的信息,并通過糾錯管理模塊,確認信息是否符合默認的規則要求,確認正確后自動保存。
3.8 績效管理
  績效管理模塊涵蓋生產統計分析和質量統計分析兩個功能。生產統計分析可以動態實時監控生產車間持有的任務及其實際進度;可以監控生產車間的生產產量,橫向縱向對比生產效率;可以按時間節點車間統計計劃達標率。
3.8.1 生產統計分析:
3.8.1.1 完工統計
  可以動態更新生產數據,實時查看各個任務所有工序的計劃及實際進度完成情況,準確掌握生產任務的詳細進度,預先為計劃部門提供相應的決策信息。
  對于實際完成情況的統計,可以自定義選擇按整個任務統計,還是具體到擔當的車間、工序實際完成數量。
3.8.1.2 產量統計
  產量統計功能實現對車間生產產量,可按生產件數和生產產值,實現日、月、季度、年報表及推移圖展示,并可實現對人均時產能橫向的生產效率對比和縱向的生產效率改進推移趨勢,為生產效率改進提供方向契機。
3.8.2 質量統計分析
  質量統計分析在過程檢驗管理的建議統計分析基礎上,支持展開生產工序不良率、直通率等統計分析功能。
3.8.2.1 工序不良率統計
  車間各工序不良率可以選擇按產品型號、產品類別,分時間節點統計,支持工序不良率排名報表的生成及到處。
3.8.2.2 生產線、工序不良率對比
  系統支持針對車間或任意生產線展開工序不良率對比,
3.8.2.3 直通率
  直通率根據工序不良率計算得出,系統可以實現自定義的直通率參與工序,按任務、產品型號、產品類別生成直通率統計報表。同時,系統也可以實現分時段,按工序查詢工序不良率。

3.9 電子看板
  可以根據現場可視化需求展開電子液晶屏在線動態滾動顯示。

制造執行系統-MES

3.10 質量監控預警
  系統可支持如逾期未關閉預警等預警機制的固化。進而實現異常的系統監控及預警。為生產管理控制提供了“鷹眼”支持。
3.10.1 監控預計機制維護
  安必興制造過程管控系統實現了對典型的質量監控邏輯的產品固固化,進而實現異常的系統監控及預警。為質量管理控制提供了“鷹眼”支持。同時解決管理分層問題。例如針對入廠檢驗不合格、制造過程檢驗合格率、工序不良率等,將展開監控預警,支持自動觸發預警通知消息。
  各工廠、生產線各級管理人員可以根據自己所管轄范圍、自身職務自定義靈活的監控方案,例如:
? 進貨檢驗合格率監控
? 進貨檢驗不合格監控
? 制造過程檢驗不合格監控
? 入庫檢驗合格率監控
? 。。。
3.10.2 預警通知
  基于系統預警規則維護,系統在異常時將自動根據預警規則配置的人員發出預警郵件通知用戶。

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3.10.3 預警管理
  系統實現了對典型的質量監控邏輯的產品固固化,進而實現異常的系統監控及預警。為質量管理控制提供了“鷹眼”支持。例如通過對制造過程不良等級標準化,實現對例如嚴重不良發生頻率監控及預警。可直接觸發糾正預防措施或消息通知。也可直接發起糾正預防措施,實現在線監控及閉環的一體化。這為系統的管理閉環拓展提供了成熟的管理接口預留。
3.11 基礎維護
  為保證系統正常運行,需對系統的基礎信息展開標準化維護。
  ⑴ 產品流程卡維護
  ⑵ 流程卡工序關聯單據維護
  ⑶ 檢驗控制工序維護
  ⑷ 檢驗標準維護
  ⑸ 工藝路線維護
  ⑹ 檢驗員定義
  ⑺ 采集點維護
  ⑻ SPC關鍵質量特性維護
  ⑼ 監控預警機制維護


4. 項目實施計劃
  系統預計歷時4個月左右完成。一個月完成藍圖設計,1個月完成二次開發,1個月完成用戶測試,試運行、上線一個月。
  其中現場采集點布線及系統基礎數據整理是麗清需要安排專人展開推動的。基礎數據安必興將提供咨詢支持。其中業務模式梳理預計需要2周左右的時間,與軟件開發同步進行。項目主要分項目啟動、業務分析設計、系統實現、系統測試、系統上線、持續支持六個階段開展,具體的實施策略與路線如下圖所示:

制造執行系統-MES

5. 系統價值展望
5.1 打造制造過程管理數字化,提升公司形象
  通過質量管理模式創新,打造制造過程質量管理數字化,實現生產過程生產信息、質量數據實時記錄、在線監控、動態統計分析,全面提升管理效率,打造公司質量管理數字化,提升公司形象及國際競爭力。
5.2 實現追溯的可視化,滿足客戶“三分鐘追溯”管理要求
  系統可以通過產品的生產批次號、生產指令單號/跟蹤單號等信息,找到每一批產品的產品流程卡及關聯信息。可以直接獲取生產人員信息、物料批次信息、錫膏回溫記錄、入庫檢驗報告、物料進貨檢驗報告等信息,還原歷史生產場景,發現問題、快速定位,明確責任,并支持反向追溯功能快速鎖定問題物料對應生產產品批次號及發貨信息。

5.3 資料的實時性和準確性全面提升,提供高效、精細化的自動統計分析支撐平臺
  生產完工、質量數據通過系統實時跟蹤獲得,擺脫對書面流程單、數據報表手工錄入的依賴,解決書面信息提交滯后問題,實時體現生產、質量信息。因為不再采用手工統計員錄入的方式,消除統計員大量錄入過程中的失誤,及報表不清晰、不完整導致的信息準確性問題。
5.4 實現生產進度信息的可視化
  從車間生產計劃下達到生產最新完成情況,都實現在線更新,訂單進度及狀態可視化、隨時掌控,為進度掌控提供平臺支撐,保證各車間生產排程的一致性,及時了解排程的執行進度、在制品情況、質量狀態等信息,并能有效控制制造返工過程的產品、信息流轉。

5.5 在線質量情況在線采集,實現質量信息可視化
  依托產品工藝流程及產品流程卡,系統支持展開檢驗工序定義及關聯巡檢記錄、成品檢驗報告等檢驗單據,條形碼系統的導入,實現生產現場的質量信息實時進入系統。依據請檢數據、檢驗模型、工業條形碼系統進行檢驗過程的管理、完檢入庫的管理,系統通過技術平臺的強大支撐,直接高效地展現質量目標與實際質量狀態,并通過預警平臺,發送預警郵件信息,確保質量改進的快速反應。
5.6 導入先進的質量管理統計分析方法,提升過程質量管理水平
  導入SPC統計過程控制、QC七大手法等先進的統計分析方法,實現過程質量管理從合格控制邁向過程能力控制的轉變。全面提升質量管理水平。
5.7 創新產品實現過程管理模式,提升工作效率
  制造過程跟蹤卡、檢驗記錄等單據全面共享、信息保存、檢索,效率提升95%以上
  制造過程首檢合格率、入庫檢驗批次合格率自動統計統計分析,基于每次檢驗業務實現自動數據匯總、統計,杜絕中間環節人為統計匯總作業,提升數據準確率及統計效率90%以上。
5.8 通過監控技術,結合質量目標的監控預警管理,第一時間確保質量異常的預警、展開管理干預,減少因異常發生時間長度,減少制造過程質量損失
  系統通過訂單的投料數、出貨數、允許不良率信息,對前道工序不良率、不良數展開監控,實現前道工序、后道各工序質量監控,第一時間對前道可能危及到補料的異常進行預警,確保第一時間做到管理聚焦和介入。為異常處理及補料再生產爭取到寶貴的前置時間。
 

 

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